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Mois : août 2020

Résine de type Caoutchouc Rubber bLK 10

Applications :

Prototypes fonctionnels et esthétiques

Production petites et moyennes séries

Volume d'impression max. :

124,8 x 70,2 x 346 mm3

Couleur :

Noir

Finitions :

Stickers

Assemblage / collage

Etat de surface :


Lisse (Ra=2 micromètre)

Respect dimensionnel :

x/y = 0,1mm,
z = 0,3mm


Délai moyen :

24 à 48 heures

Qu'est-ce que la résine Rubber BLK 10 Figure 4 ?

 
La matière Rubber BLK 10 disponible sur la technologie DLP est une résine photo-polymère thermodurcissable. Ce matériau adapté au prototypage offre des pièces à la fois dure et malléable de type caoutchouc. Cette résine permet la production de pièce de précision avec une finition de surface lisse , possédant une haute résistance à la déchirure et une stabilité environnementale à long terme. Ce matériau possède un comportement amorphe c'est à dire qu'il reviens lentement à sa forme originelle après déformation
 

Quelles sont les application de la résine Rubber BLK 10 ?

 
La matière Rubber BLK 10 est idéale pour le prototype de pièce dur et malléable à comportement amorphe de petite et moyenne taille nécessitant un rendu esthétique et mécanique proche du caoutchouc. Les pièces produites auront ainsi un rendu lisse très détaillé.  Ce matériau permet de multiples applications tactiles, y compris la fabrication de poignées, de surmoulages ou encore de flasques par exemple. 
 

Prix et délais

 
Le prix est calculé automatiquement lors de la commande (si utilisation du mode « devis immédiat »), ce dernier est constitué de coûts fixes et de coûts variables basés sur le volume de la pièce. 
 
Le délais moyen sur cette technologie est de 24h/48h. A noter qu'un pic de demande peut entraîner une augmentation de se délais moyen. De même, la commande d'un grand nombre de pièces imposera une augmentation du délais moyen pouvant aller jusqu’à une semaine. 
Pour plus d'informations consultez notre page prix et délais. 
 

Comment la technologie DLP fonctionne-t-elle ? 

 
La technologie DLP pour digital light processing
 

Murs soutenus
Nervure

Murs qui sont reliés au reste de l'impression sur au moins deux côtés.

Pour la technologie DLP nous observons une variation dimensionnelle autour de 0.5% bien que pouvant aller jusqu'à 1% pour les pièces volumineuse à grosse section.

  • Parois rigide 2 mm.
  • Parois ductiles 1mm à 0,6 mm.
  • Parois ductiles malléables 0,6 mm à 0,3 mm.
  • Parois souples est endommageables et déformation 0,3 mm à 0,2 mm.

Murs soutenus

Murs qui sont reliés au reste de l'impression sur au moins deux côtés.

  • Paroies rigide 2 mm.
  • Paroies ductiles 1mm à 0,8 mm.
  • Paroies ductiles malléables 0,7 mm à 0,5 mm.
  • Paroies souples est endommageables 0,4 mm à 0,3 mm.

Murs non soutenus

Lors de l'impression d'un cantilever, l'épaisseur minimale de la paroi dépend du rapport d'aspect, qui est la longueur
divisé par la largeur.

  • Paroies rigide 3 mm.
  • Paroies souple 1 mm à 0,7 mm.
  • Paroies flexible 0,3 mm à 0,2 mm (attention à l'usure).

Détails en relief et gravé

Pour imprimer des lettres et des dessins avec une très haute résolution et définition.

  • Détails en relief :
    Au moins 0,1 mm de hauteur.
  • Détails gravés :
    Au moins 0,4 mm de large et 0,4 mm d'épaisseur.
  • Taille de la façade: 1 mm.

Trous

Le diamètre du trou est donc un élément très important pour obtenir la résistance souhaitée.

Pour des petits trous un phénomène de surcuisson/mauvaise évacuation de résine est possible.
Nous vous conseillons de réaliser des trous supèrieur 0,2mm de diamètre.

Diamètre de pin

Le diamètre pin extrudé est donc un élément très important pour obtenir la résistance souhaitée.

Recommandé : 0,3 mm (7 mm de haut) à 1,5 mm (30 mm de haut).

Connexions et pièces mobiles

Liaison pivot glissante

Espace minimum entre les pièces à assembler après l'impression. Parfois, une paire de pièces imprimées doit s'emboîter  ensemble pour la demande finale.

  • Imprimez les pièces d'accouplement dans la même orientation qu'elles vont
    être assemblés pour obtenir le meilleur ajustement.
  • Il est possible d'imprimer des pièces pré assemblées mais avec un jeu très ample.

Connexions et pièces mobiles

Liaison glissière

Espace minimum entre les pièces à assembler après l'impression. Parfois, une paire de pièces imprimées doit s'emboîter  ensemble pour la demande finale.

  • 0,5 mm d'espace entre les pièces mobiles.
  • 0,2 mm d'espace libre pour les assemblages.
  • Un jeu de 0,1 mm permet un ajustement par pression ou par serrage.

Tolérance entre deux pièces

Liaison pivot


Pour les pièces conçues pour être montées ensemble.

  • 0,5 mm d'espace entre les pièces mobiles.
  • 0,2 mm d'espace libre pour les assemblages.
  • Un jeu de 0,1 mm permet un ajustement par pression ou par serrage.

Connexion collage

Liaison encastrement


Les lignes de collage. Les pièces plus grandes que la taille maximale peuvent être imprimées avec le procédé Multi Jet Fusion en les fractionnant en différentes parties. Elles peuvent ensuite être assemblées par collage, soudage ou par insertion de goupilles.

0,1 mm ou 0,2 mm de jeu pour une bonne friction/tension/cisaillement.

Trous d'évacuation

Il est recommandé de prévoir des trous de drainage pour permettre à la résine/poudre de s'échapper dans les modèles avec cavité (comme une sphère creuse ou un cylindre creux imprimé directement sur la plate-forme de construction).

Vous devez vous assurer que les trous ont un diamètre d'au moins 3 mm.

Support structure

Les imprimantes DLP ont toujours besoin de structures de soutien.
Le support fixe le modèle à la plateforme de construction, empêche le gauchissement sous l'effet de la gravité.

Les supports peuvent légèrement:

  • Déformer la surface en contact avec le plateau.
  • Faire disparaitre l'état de surface smooth à certain endroit (ponçage).

Clips

L'encliquetage est une méthode d'assemblage efficace utilisée pour fixer des pièces en plastique grâce à un élément saillant sur une pièce.

  • L'épaisseur minimale recommandée à la base du cantilever est de 1 mm.
  • La profondeur minimale du porte-à-faux (t) doit être d'au moins 1 mm.
  • Il est recommandé d'ajouter un rayon commun à la base du cantilever pour éviter les angles vifs et réduire la concentration de contrainte. Ce rayon commun doit être au moins égal à la moitié de l'épaisseur (h) de la base du cantilever.